Nella movimentazione dei materiali sfusi all’interno degli impianti industriali, il trasporto pneumatico è spesso la prima scelta dettata “dall’abitudine”. Tuttavia, adagiarsi sulla consuetudine potrebbe far perdere importanti opportunità di ottimizzazione energetica e operativa.
Quando i consumi, l’integrità del prodotto, filtrazione, la silenziosità e la necessità di una distribuzione multipunto diventano fattori decisivi, valutare un’alternativa non è solo utile, ma necessario.
COME FUNZIONANO I CONVOGLIATORI MECCANICI E AEROMECCANICI
I convogliatori meccanici a dischi vantano una storia di oltre sessant’anni: l’invenzione risale infatti al 1960, anno del deposito del primo brevetto. È proprio da questa innovazione che affonda le radici la nostra storia aziendale.
Nei convogliatori meccanici, una catena o fune con dei dischi stampati ad intervalli regolari scorre all’interno di un circuito di tubazioni chiuse. La catena, azionata da un motore, trascina il prodotto dal punto di carico fino a uno o più punti di scarico.
Esattamente come nei sistemi pneumatici (sia in fase densa che in fase diluita), il prodotto viaggia in un ambiente totalmente chiuso, azzerando le dispersioni di polvere nell’ambiente di lavoro. Inoltre, la flessibilità del layout e la lunghezza del percorso sono altamente personalizzabili grazie all’impiego di speciali curve folli (pulegge di rinvio).
I CONVOGLIATORI MECCANICI SONO SEMPRE SUPERIORI AL TRASPORTO PNEUMATICO?
Definiamo queste tecnologie “alternative” proprio perché entrambe sanno dimostrarsi estremamente efficaci a seconda del contesto applicativo.
- Distanze e portate ridotte: Se la distanza tra il punto di carico e il punto di scarico è molto ravvicinata e le portate sono minime, la scelta ottimale potrebbe ricadere su un piccolo sistema pneumatico, su una coclea o su un trasporto a spirale.
- Lavaggi frequenti (CIP): Nel caso di lavaggi Clean-in-Place continui e ricorrenti, il trasporto pneumatico presenta meno punti morti naturali. Se l’obiettivo è gestire molti materiali diversi sulla stessa linea con una tolleranza della contaminazione pari a zero, l’aria offre un vantaggio intrinseco.
- Il fattore usura: Spesso si teme l’usura delle parti meccaniche in movimento. Sebbene l’attrito esista, questo rientra in una normale gestione della manutenzione ordinaria. In condizioni operative standard (con materiali non abrasivi e controlli periodici), una catena può raggiungere tranquillamente una vita utile di 3-5 anni.
QUANDO IL CONVOGLIATORE A FUNE O CATENA DIVENTA LA SCELTA IDEALE?
Per rispondere a questa domanda dobbiamo ripercorrere il primo paragrafo.
- Risparmio energetico: È il fattore più evidente e impattante, sia a livello economico che ecologico. I convogliatori meccanici tubolari possono movimentare fino a 60 m³/h con una potenza di appena 15 kW. Se guardiamo ai trasportatori aeromeccanici – che sfruttano la fluidificazione dinamica pur senza richiedere generatori d’aria esterni – si possono raggiungere i 35 m³/h con un consumo di soli 3 kW.
- Integrità del prodotto e delle miscele: Quando è fondamentale preservare l’omogeneità del materiale, la bassa velocità della catena (circa 0,5 m/s) garantisce un trasporto estremamente delicato che non frantuma e non demiscela i composti pre-dosati, poiché il prodotto resta protetto nelle “tasche” tra un disco e l’altro.
- Comfort acustico: Non essendoci compressori o pompe per il vuoto, l’unica fonte di rumore potenziale è lo scorrimento dei dischi nel tubo. Tuttavia, il tecnopolimero di cui sono composti i dischi e la presenza stessa della polvere trasportata fungono da isolanti, riducendo drasticamente l’impatto acustico in reparto.
- Automazione e scarichi multipli: Oltre alla capacità di sollevare il materiale in verticale fino a 15-20 metri con una singola macchina (sfruttando i sistemi aeromeccanici), i convogliatori meccanici permettono di integrare molteplici punti di carico e infiniti punti di scarico parzializzabili, gestiti automaticamente tramite PLC per una totale automazione del processo.
CONCLUSIONE
Affermare che esista un metodo di trasporto migliore in assoluto per le polveri industriali sarebbe un errore. Ogni tecnologia ha i suoi punti di forza ed è fondamentale analizzare le specifiche esigenze del prodotto, dello spazio e del budget energetico.
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